O torno horizontal CNC é um equipamento de usinagem automatizado que usa instruções pré{0}}programadas para controlar o processo de usinagem da peça em estado rotativo. Tem as vantagens de alta precisão, alta eficiência e flexibilidade. Em comparação com as máquinas-ferramentas tradicionais, os tornos horizontais CNC podem controlar o processo de usinagem com mais precisão e evitar erros que podem ser causados por operações humanas, por isso têm sido amplamente utilizados na fabricação moderna.
Métodos de seleção de torno horizontal cnc
Diâmetro de giro
O diâmetro de giro é um parâmetro fundamental de um torno horizontal CNC, determinando diretamente a faixa máxima de dimensão radial das peças que a máquina pode processar. Seu valor é normalmente definido como o dobro da distância do centro do fuso até a superfície da guia da base. Ao selecionar um diâmetro de giro, é necessário corresponder com precisão ao diâmetro externo máximo da peça a ser processada, ao mesmo tempo que permite uma margem razoável. Primeiramente, deve-se considerar o espaço radial real ocupado pela peça após a fixação. Por exemplo, ao usar um mandril, a extensão das mandíbulas do mandril ocupará algum espaço radial; se apenas o diâmetro externo nominal da peça for selecionado, poderão ocorrer interferências após a fixação. Em segundo lugar, a ligeira deformação causada pelas forças de corte radiais durante a usinagem deve ser levada em consideração para evitar margem insuficiente que leve à incapacidade da peça de girar adequadamente ou prejudique a precisão da usinagem. Por exemplo, se uma peça em forma de disco com diâmetro externo máximo de 500 mm precisar ser processada, uma máquina com diâmetro de giro não inferior a 550 mm deverá ser selecionada para garantir a estabilidade da fixação e da usinagem. Entretanto, deve-se observar que o “diâmetro máximo de torneamento” e o “diâmetro máximo de torneamento da peça” marcados no equipamento podem ser diferentes. Este último pode ter deduzido o espaço ocupado por estruturas como o guarda-cama. A seleção real deve ser baseada nos parâmetros específicos das especificações técnicas do equipamento.
Diâmetro máximo de corte
O diâmetro máximo de corte está relacionado ao diâmetro de torneamento, mas possui focos diferentes. Refere-se especificamente à dimensão radial máxima que a ferramenta pode cortar efetivamente a peça de trabalho sob condições de corte estáveis. Seu valor geralmente é menor que o diâmetro de torneamento e é limitado pela estrutura do porta-ferramenta, espaço de montagem da ferramenta e torque de saída do fuso. A seleção deve considerar o processo de usinagem específico e o material da peça: Para materiais metálicos de alta-dureza (como ligas de aço e aço temperado), é necessária uma força de corte maior durante o corte. Neste caso, o valor real utilizável do diâmetro máximo de corte será reduzido devido ao torque insuficiente do fuso, exigindo a seleção de equipamentos com reserva de torque de corte suficiente. Para peças-de paredes finas, embora seu diâmetro externo possa estar próximo do diâmetro máximo de corte do equipamento, o impacto da força de corte na rigidez da peça deve ser considerado. Se a força de corte correspondente ao diâmetro máximo de corte do equipamento exceder a faixa de tolerância da peça, causará deformação da peça. Neste caso, o diâmetro real de usinagem deve ser reduzido adequadamente ou equipamento com maior estabilidade de corte deve ser selecionado. Além disso, o deslocamento máximo do porta-ferramenta deve ser considerado para garantir que a ferramenta possa cobrir o diâmetro de corte alvo radialmente sem colidir com a caixa do fuso, base ou outros componentes.
Comprimento Máximo de Usinagem
O comprimento máximo de usinagem determina o limite superior da dimensão axial da peça que um torno horizontal CNC pode manipular. Seu valor geralmente é medido pela distância máxima da face final do mandril do fuso até o centro do contraponto. Ao selecionar um torno, a maior dimensão axial da peça a ser usinada deve ser determinada primeiro, e os efeitos dos métodos de fixação e processos de usinagem devem ser considerados de forma abrangente: ao usar um sistema de fixação duplo-mandril + cabeçote móvel, espaço de contato suficiente deve ser reservado entre o centro do contraponto e a face final da peça, bem como o comprimento axial ocupado pelo mandril; se a usinagem de múltiplos-processos de eixos escalonados ou eixos longos estiver envolvida, o espaço de movimento axial da ferramenta e o curso de troca da ferramenta também devem ser considerados para evitar comprimento de usinagem insuficiente, levando à usinagem incompleta da peça de trabalho. Por exemplo, para uma peça de eixo longo com comprimento de usinagem de 1.500 mm, uma máquina com comprimento máximo de usinagem não inferior a 1.600 mm deve ser selecionada para atender aos requisitos de operação de fixação e usinagem. Enquanto isso, para peças de trabalho do tipo-eixo ultralongo-, deve-se prestar atenção à rigidez da base da máquina e à retenção de precisão dos trilhos-guia para evitar vibrações durante a usinagem devido ao comprimento excessivo da peça, o que afetaria a precisão da usinagem.
Largura da guia da cama
A largura da guia da base é um parâmetro fundamental que determina a rigidez e a estabilidade de usinagem do equipamento. Uma guia mais larga proporciona maior capacidade de carga-, maior resistência à deformação, menos vibração e maior precisão de usinagem. A seleção deve ser apropriada para o cenário de usinagem: Para peças pesadas ou usinagem com grandes volumes de corte (como usinagem de desbaste de peças fundidas com paredes-espessas), selecione guias mais largas que 600 mm para distribuir a tensão; para acabamento de peças de precisão de pequeno a médio-tamanho, a potência do fuso e a rigidez do poste da ferramenta devem ser combinadas para evitar rigidez insuficiente devido a guias excessivamente estreitas. Simultaneamente, o material e a estrutura da guia (tipo deslizante/rolante) devem ser considerados de forma abrangente.
Capacidade de carga
O parâmetro de capacidade de carga inclui a capacidade máxima-de carga do mandril do fuso e das guias da base. A seleção deve garantir que o peso da peça de trabalho (incluindo acessórios de fixação) não exceda o valor nominal, e uma margem de segurança de 10%-20% deve ser reservada para evitar sobrecarga a longo prazo, causando desgaste do rolamento, deformação da guia e outros problemas. Para usinagem de peças pesadas, o foco está no torque do fuso e na resistência da base; para usinagem em lote de peças de diferentes pesos, o mais pesado é utilizado como referência, e a pressão é distribuída por dispositivos auxiliares como apoios centrais, enquanto o equipamento é selecionado com precisão consultando as especificações técnicas do equipamento.
